Процес виробництва сталевих конструкцій включає серію обробок, складання та обробок для створення сталевих конструкційних компонентів, що відповідають проектним вимогам. Це включає численні ретельні кроки. Нижче наведено детальний опис процесу:

1. Попередній підготовчий етап

Огляд дизайну та креслення
Виходячи з вимог проекту (таких як конструкція будівлі та вимоги до навантаження), проектна фірма завершує детальний проект сталевої конструкції, включаючи розміри компонентів, методи з'єднання та типи матеріалів (такі як Q235 та Q355).
Перевірки креслень організовуються між проектними, виробничими та будівельними групами для підтвердження раціональності проекту, доцільності процесу та вимог до точності розмірів, щоб уникнути подальших виробничих помилок.

Закупівля та інспекція матеріалів
Сталь (така як сталеві листи, сталеві профілі, сталеві труби), зварювальні матеріали (електроди, дріт, флюс) та кріпильні елементи (болти та гайки) закуповуються відповідно до вимог креслення.
Сировина проходить перевірку якості, включаючи перевірку сертифікатів матеріалів, візуальний огляд (на наявність дефектів, таких як тріщини та іржа), випробування механічних властивостей (випробування на розтяг та вигин) та аналіз хімічного складу для забезпечення відповідності національним стандартам (таким як GB/T 700 та GB/T 1591).

II. Етап обробки та виробництва

1. Різання
Мета: Розрізати сировину на необхідні заготовки відповідно до розмірів креслення.
Звичайні процеси:
Різання полум'ям: підходить для товстих сталевих пластин, низька вартість, але менша точність.
Плазмове різання: підходить для тонких пластин, нержавіючої сталі тощо, з високою швидкістю різання та високою точністю.
Різання на верстатах з ЧПК: Траєкторії різання з комп'ютерним керуванням досягають точності ±1 мм і підходять для складних компонентів.
Застереження: Задирки та шлак необхідно видалити після різання, щоб уникнути впливу на подальшу обробку.

2. Випрямлення та формування
Рихтування: Сталь може деформуватися під час прокатки, транспортування або різання. Для відновлення прямої лінії потрібне механічне рихтування (наприклад, вальцьове рихтування) або полум'яне рихтування (локальний нагрів з подальшим охолодженням).
Формування: Обробка компонентів, що потребують гнуття або спеціального формування, таких як:
Прокатування листів: Прокатує сталеві листи в круглі труби або вигнуті компоненти (наприклад, заводські куполи).
Гнуття під пресом: Згинає сталеві пластини у прямокутні або гострокутні компоненти, такі як кутники та U-подібні швелери.
Преси: Використовуйте штампи для пресування складних криволінійних поверхонь або деталей спеціальної форми (таких як мостові з'єднання).

3. Обробка кромок та формування отворів
Обробка кромок: Фрезерування та стругання зварних канавок і торцевих поверхонь для забезпечення якості зварного шва (наприклад, кути канавок і розміри тупих кромок відповідають вимогам конструкції).
Формування отворів: Отвори для болтів і штифтів обробляються за допомогою свердлильного верстата, перфоратора або свердлильного обладнання з ЧПК. Точність діаметра (зазвичай клас H12) та точність положення (відхилення кроку отвору ≤ ±1 мм) необхідні для запобігання врізанню болта під час встановлення.

4. Збірка (Асамблея)
Складання кількох деталей у компоненти (наприклад, балок, колон, ферм) відповідно до специфікацій креслення. Загальні методи включають:
Прихваткове зварювання: тимчасове закріплення деталей невеликою кількістю зварних швів для забезпечення розмірів складання.
Кріплення: Використовуйте спеціальні пристосування та кріплення для забезпечення вертикальності та паралельності компонентів (наприклад, стінка та фланець сталевої колони повинні бути зібрані під кутом 90°). Критичні розміри, такі як довжина компонента та діагональне відхилення, слід перевіряти за допомогою таких інструментів, як рулетки та тахеометри.

5. Зварювання
Основний процес: Нерозривне з'єднання зібраних деталей за допомогою зварювання. Поширені методи зварювання:
Ручне дугове зварювання: Гнучке та придатне для складних з'єднань, але неефективне.
Зварювання під флюсом: підходить для довгих прямих зварних швів (наприклад, для стикування сталевих пластин), з високим ступенем автоматизації та стабільною якістю зварювання.
Зварювання в середовищі захисного газу (зварювання CO₂, аргонодугове зварювання): підходить для тонких пластин і компонентів з нержавіючої сталі з мінімальними деформаціями при зварюванні.
Контроль якості: Перед зварюванням необхідний попередній підігрів (для товстих листів або низьколегованих сталей). Після зварювання необхідний неруйнівний контроль (ультразвуковий контроль УЗ, магнітопорошковий контроль МТ) для перевірки наявності дефектів, таких як тріщини та пори.

6. Випрямлення зварювальних швів
Після зварювання компоненти можуть деформуватися (наприклад, згинатися або скручуватися) через термічне напруження. Механічне або полум'яне вирівнювання необхідне для забезпечення відповідності прямолінійності та перпендикулярності компонентів специфікаціям (наприклад, відхилення перпендикулярності колони ≤ H/1000 та ≤15 мм).

III. Післяобробка

Обробка поверхні
Видалення іржі: Видаліть окалину та іржу зі сталевої поверхні за допомогою піскоструминної обробки (висока ефективність та ретельне видалення іржі), травлення або ручного полірування для досягнення ступеня Sa2.5 (майже білий) або St3 (ретельне ручне видалення іржі).
Покриття: Нанесіть ґрунтовку (для захисту від іржі), проміжний шар (для збільшення товщини) та верхній шар (декоративний та стійкий до атмосферних впливів). Товщина покриття повинна відповідати проектним вимогам (наприклад, загальна товщина ≥ 120 мкм для зовнішніх сталевих конструкцій). Для особливих середовищ (наприклад, хімічного та морського середовища) можна використовувати антикорозійні покриття (наприклад, епоксидну фарбу з високим вмістом цинку).

Заключна перевірка
Проводиться комплексна перевірка розмірів, зовнішнього вигляду, якості зварювання та товщини покриття компонентів, після чого видається звіт про якість.
Критичні компоненти (наприклад, сталеві коробчасті балки мосту та сталеві колони висотних будівель) проходять випробування на навантаження або розрахунки несучої здатності.

Нумерація та упаковка: Компоненти пронумеровані відповідно до порядку встановлення для полегшення підйому та складання на місці.
Захистіть вразливі ділянки (наприклад, отвори для болтів та гострі кути) захисними екранами. Закріпіть великогабаритні компоненти дротяними тросами, щоб запобігти деформації або пошкодженню під час транспортування.

IV. Координація транспортування та встановлення
Під час транспортування необхідно вибирати відповідні транспортні засоби (платформи, причепи) залежно від розміру компонентів. Для негабаритних компонентів потрібен дозвіл на перевезення негабаритних розмірів.
Ми надамо монтажні креслення та переліки компонентів, а також допоможемо з підйомом та позиціонуванням на місці для усунення відхилень у розмірах під час встановлення.